8-羥基喹啉的工業(yè)合成主流工藝為斯克勞普（Skraup）反應，以鄰氨基酚、甘油、濃硫酸為核心原料，經(jīng)脫水、環(huán)化、氧化等步驟生成目標產(chǎn)物。副產(chǎn)物2-甲基喹啉的生成源于反應過程中原料的副反應與環(huán)化路徑偏離，其不僅降低目標產(chǎn)物收率，還因結(jié)構(gòu)相似導致分離提純難度增大。以下從生成機理、關(guān)鍵影響因素及抑制策略三方面展開分析。

一、8-羥基喹啉合成的主反應路徑（斯克勞普反應）

明確主反應是解析副產(chǎn)物生成的基礎(chǔ)，斯克勞普反應分為三步核心過程：

1.甘油脫水生成丙烯醛：濃硫酸作為催化劑與脫水劑，使甘油（1,2,3-丙三醇）發(fā)生分子內(nèi)脫水，生成丙烯醛；

2.親核加成與環(huán)化：鄰氨基酚的氨基（-NH₂）作為親核位點，與丙烯醛的醛基發(fā)生加成反應，生成中間體，隨后經(jīng)分子內(nèi)脫水環(huán)化形成二氫喹啉衍生物；

3. 氧化芳構(gòu)化：體系中的氧化劑（通常為硝基苯，或自身氧化）將二氫喹啉氧化為芳香族的8-羥基喹啉。

主反應的核心環(huán)化位點是丙烯醛的雙鍵與鄰氨基酚的氨基、酚羥基協(xié)同作用，形成喹啉環(huán)的7位羥基、無甲基取代的目標結(jié)構(gòu)。

二、副產(chǎn)物2-甲基喹啉的生成機理

2-甲基喹啉的生成源于丙烯醛的副反應與環(huán)化路徑的競爭性偏離，主要包含兩條反應路徑：

1. 路徑一：丙烯醛的還原二聚與異構(gòu)化（主要路徑）

斯克勞普反應的強酸性環(huán)境（濃硫酸）會誘發(fā)丙烯醛的副反應：

丙烯醛分子間發(fā)生還原二聚反應，生成3-羥基丙醛，該中間體進一步脫水異構(gòu)化，形成甲基丙烯醛；

甲基丙烯醛的雙鍵碳上帶有甲基取代基，其醛基與鄰氨基酚的氨基發(fā)生親核加成時，甲基被帶入環(huán)化中間體；

后續(xù)環(huán)化與氧化芳構(gòu)化過程中，甲基保留在喹啉環(huán)的2位，最終生成2-甲基喹啉。

該路徑的本質(zhì)是：丙烯醛的副產(chǎn)物（甲基丙烯醛）替代了主反應中的丙烯醛，參與環(huán)化反應，導致取代基引入。

2. 路徑二：原料甘油的碳鏈斷裂與重排（次要路徑）

甘油在高溫、強酸性條件下，除了生成丙烯醛，還可能發(fā)生碳鏈斷裂，生成乙醛等小分子醛類；乙醛與鄰氨基酚加成后，經(jīng)分子內(nèi)重排，環(huán)化時會在喹啉環(huán)的2位引入甲基基團，最終生成2-甲基喹啉。

該路徑的反應概率低于路徑一，僅在反應溫度過高、硫酸濃度過大時顯著發(fā)生。

3. 關(guān)鍵影響因素：促進副產(chǎn)物生成的條件

副產(chǎn)物生成量與反應條件直接相關(guān)，以下因素會加速2-甲基喹啉的產(chǎn)生：

反應溫度過高：溫度＞140℃時，甘油脫水的副反應加劇，丙烯醛二聚與異構(gòu)化速率提升，甲基丙烯醛生成量增加；

濃硫酸過量：硫酸濃度＞98%或用量過多時，強酸性環(huán)境會強化碳鏈重排反應，同時加速氧化劑的分解，導致主反應環(huán)化效率下降，副反應占比升高；

氧化劑不足：硝基苯等氧化劑用量不足時，二氫喹啉中間體的氧化芳構(gòu)化不充分，易發(fā)生側(cè)鏈重排，引入甲基取代基；

原料配比失衡：鄰氨基酚與甘油的摩爾比＜1:1.2時，過量的甘油會加劇自身脫水與副反應，增加甲基丙烯醛的生成來源。

三、2-甲基喹啉的抑制策略

抑制副產(chǎn)物的核心思路是阻斷丙烯醛的副反應路徑、強化主反應的選擇性、優(yōu)化反應條件，具體策略分為以下四類：

1. 精準調(diào)控反應溫度與升溫速率（核心策略）

分段控溫：將反應分為三個溫度階段，避免高溫持續(xù)引發(fā)副反應：

·低溫啟動階段（80~90℃）：讓甘油緩慢脫水生成丙烯醛，減少分子間二聚；

·中溫環(huán)化階段（110~120℃）：維持主反應的加成與環(huán)化，此溫度區(qū)間主反應速率遠高于副反應速率；

·高溫氧化階段（130~135℃）：短時升溫完成氧化芳構(gòu)化，避免長時間高溫導致的碳鏈重排。

緩慢升溫：升溫速率控制在1~2℃/min，防止局部過熱引發(fā)丙烯醛的副反應，同時保證主反應的均勻進行。

2. 優(yōu)化原料配比與催化劑體系

精準控制摩爾比：鄰氨基酚與甘油的摩爾比調(diào)整為1:1.0~1:1.1，減少甘油過量導致的副反應；同時控制濃硫酸用量，硫酸與甘油的摩爾比為1:1，避免強酸過度催化碳鏈重排。

催化劑改性：用磷酸-硫酸混合酸替代純濃硫酸，磷酸作為弱酸可降低體系的酸性強度，抑制丙烯醛的二聚與異構(gòu)化，同時保留主反應所需的脫水催化活性；混合酸比例為磷酸:硫酸=1:2時，副產(chǎn)物生成量可降低30%~40%。

3. 強化氧化劑體系，提升主反應選擇性

足量氧化劑投加：硝基苯的用量為鄰氨基酚摩爾量的0.8~1.0倍，確保二氫喹啉中間體快速氧化為8-羥基喹啉，減少中間體的重排副反應；

選用溫和氧化劑：用對苯醌替代部分硝基苯，對苯醌的氧化能力適中，可避免硝基苯過量導致的深度氧化副反應，同時提升主反應的選擇性。

4. 引入添加劑，阻斷副反應路徑

添加自由基抑制劑：在反應體系中加入少量對苯二酚（0.5%~1%，基于鄰氨基酚質(zhì)量），對苯二酚可捕獲反應過程中產(chǎn)生的自由基，抑制丙烯醛的二聚反應，減少甲基丙烯醛的生成；

加入相轉(zhuǎn)移催化劑：添加少量四丁基溴化銨，可促進鄰氨基酚與丙烯醛的相界面反應，加速主反應的加成與環(huán)化，降低副反應的競爭概率。

5. 反應后分離提純輔助（補救策略）

若副產(chǎn)物已生成，可通過精餾-結(jié)晶耦合工藝分離提純：

利用8-羥基喹啉（沸點267℃）與2-甲基喹啉（沸點247℃）的沸點差異，采用減壓精餾（真空度0.09MPa）進行初步分離；

精餾后餾分經(jīng)乙醇重結(jié)晶，8-羥基喹啉在乙醇中的溶解度低于2-甲基喹啉，可進一步提純目標產(chǎn)物，純度可達99%以上。

四、應用成效與優(yōu)化方向

1. 應用成效：采用“分段控溫+磷酸-硫酸混合酸+對苯二酚添加劑”的組合策略，可將2-甲基喹啉的副產(chǎn)率從傳統(tǒng)工藝的15%~20%降至5%以下，8-羥基喹啉的收率提升至75%~80%；

2. 優(yōu)化方向：開發(fā)新型固體酸催化劑（如分子篩負載硫酸）替代液體酸，降低體系酸性強度的同時，實現(xiàn)催化劑的回收復用；利用微反應器技術(shù)精準控制反應溫度與物料接觸時間，進一步提升主反應的選擇性。

2-甲基喹啉的生成源于丙烯醛的副反應與環(huán)化路徑偏離，通過精準調(diào)控反應條件、優(yōu)化催化體系、引入抑制劑等策略，可有效抑制副產(chǎn)物生成，提升8-羥基喹啉的收率與純度。

本文來源于黃驊市信諾立興精細化工股份有限公司官網(wǎng) http://www.ztjxw.cn/